目前普遍采用的稀土鎂硅鐵球化劑，其中含有元素鎂、稀土、鈣，還有一定的鐵、硅，以及少量的錳、鋁、鈦等。球化劑的成分與球化處理方式、鐵液條件等有關。

        球化元素就是能把鐵液中的片狀石墨轉化為球狀石墨的元素?；瘜W周期表中幾乎所有元素的轉化能力都被進行了研究。最終認為鎂是最好最主要的球化元素，此外某些情況下鈰、鑭、鈣、釔也能用作輔助的球化元素。

        球墨鑄鐵件中球化元素的殘留量與鑄件的大小，壁的厚薄，以及原鐵液的硫含量有關，要保證石墨成球以及球化的穩定性，有效殘留鎂量應＞0.030%。為了保證鎂有必要的回收率， 鎂合金球化劑的鎂含量常低于10%。在選擇球化劑的含鎂量時，一般高溫球化鐵液時（1500～1550℃）選用Mg含量稍低的球化劑（鎂5%～6%），低溫球化鐵液時（1400～1450℃）選用Mg含量稍高的球化劑（鎂6%～8%），這樣可以控制球化反應的平穩性，獲得合適的殘留鎂量。在實際生產時，在溫度差別不很大時，工人為了操作方便，往往不會這么嚴格地區分，一般采用合理覆蓋球化劑，控制加入量的方式，來控制球化爆發的平穩性，以獲得合適的殘留鎂量。

        稀土元素球化能力次于鎂，國內球化劑中的稀土含量一般分為高量(7%～9%) 、中量(4%～6%)和低量(1%～3%)三檔。相比之下國外球墨鑄鐵大量使用電爐熔煉，采用脫硫工藝，所以主要采用低Mg(2.5%～6.0%)、低RE(＜2.0%)的球化劑，因而球化反應平穩，石墨球圓整度較高。

        稀土有輕稀土和重稀土之分，國內生產普通球墨鑄鐵主要以鈰、鑭為主的輕稀土球化劑，但是隨著對重稀土的不斷研究，其在厚大斷面球墨鑄鐵中已開始使用，且使用效果良好，可以有效地克服厚斷面大型球墨鑄鐵件易出現球化衰退、斷面敏感性強、斷面中心部位力學性能低等問題。

        鈣一般在球化劑中是限量元素，適量（電爐用一般采用2%～3%Ca）可以控制球化劑在鐵液中的吸收與反應速度。但要注意過量的鈣，不僅球化劑熔化慢，而且還會導致石墨向蠕蟲狀發展，尤其是大斷面球墨鑄鐵。因此，在大斷面球墨鑄鐵生產中一定要注意球化劑中鈣的控制，球化劑中的鈣低還有一個直觀反映是球化后澆包里渣子少。

        鋇在球化劑中是為發揮稀土、鎂、鈣元素的協調作用，降低稀土和鎂的含量，使球化效果更好。鋇作為石墨化元素與鎂一起可降低鎂在高溫下的蒸氣壓，提高鎂的吸收率，增加單位體積球墨鑄鐵的石墨球數，強化孕育效果，抑制碳化物的形成。

        硅和鐵是球化劑中的基本成分，是熔煉合金時配入的，改變它們的含量能調整球化劑的密度和熔點。稀土鎂硅鐵球化劑中的硅一般在40%～50%，熔點為1220℃，Si低、Fe高則熔點升高，密度增大。Si過低(Fe必高)，球化劑難以熔解，而且這種球化劑在熔煉時，終點溫度高，Mg的燒失較大，所含氧化鎂量可能較多。當需多用球墨鑄鐵回爐料時，宜使用壓制的低硅 或“無硅”球化劑。